Как улучшить жизнь вставки с ЧПУ с цементированными карбидами

Режущие инструменты имеют очень широкое применение в машинной индустрии, но его нехватка потребляет очень быстро, поэтому мы изучаем инструменты, которые жизнь никогда не остановилась. Срок службы инструментов обычно зависит от материала инструментов . Заготовка обрабатывается и различная технология обработки, поэтому срок службы инструментов должен быть определен в соответствии с конкретной ситуацией. Теперь давайте обсудим, как улучшить жизнь вставки с CNC с CEMETED CEMETED.

Развивающиеся инструменты матрицы, покрытие и технологии приготовления реленей необходимы для ограничения инструментов и сопротивления высоким температурам резки. Эти элементы, с слотом чипа и радиусом угловой дуги, используемыми на индексируемых вставках, определяют пригодность каждого инструмента для разных деталей и процессов резки. Все эти элементы продлевают срок службы инструмента, что делает процесс резки более экономичным и надежным.

Мы суммировали три метода для улучшения срока службы резания:

1. Измените матрицу

Изменение размера карбида вольфрама в диапазоне 1-5 мкм , мы можем изменять свойства матрицы цементированных карбида инструментов. Размер частиц матричного материала играет важную роль в сокращении производительности и срока службы инструмента. Размер частиц меньше, устойчивость к истиранию инструментов лучше. Напротив, размер частиц больше, прочность и прочность инструментов лучше.

Кроме того, увеличение содержания кобальта в карбидном с ЧПУ вводит материалы на 6-12%, приводит к лучшей прочности. Следовательно, содержание кобальта может быть скорректировано в соответствии с конкретными требованиями резки, независимо от того, являются ли такие требования жесткость или износ.

Свойства матрицы инструментов также могут быть улучшены за счет образования богатого кобальтом слоя, близкого к внешней поверхности, или селективным добавлением других легирующих элементов, таких как титан, тантал, ванадия и ниобий к цементированному карбидному материалу. Богатые кобальтовые слои могут значительно улучшить силу передовой кромки, тем самым повышая производительность грубых и прерывистых режущих инструментов.

Когда мы выбираем матрицу инструментов, которая соответствует материалу заготовки и режиму обработки, мы также должны рассмотреть другие пять свойств матрицы - вязкость переломов, прочность на поперечный перелом, прочность на сжатие, твердость и тепловое сопротивление. Например, если карбид инструмент ломается вдоль режущей кромки, следует выбрать матричный материал с более высокой вязкостью перелома. В случае прямого ретродая или поломки возможным решением является выбрать матричный материал с более высокой прочностью поперечного перелома или более высокой прочностью сжатия. Для высоких случаев обработки температуры резки (таких как сухая резка) обычно следует выбирать более высокую твердость материала инструмента. В ситуациях обработки, где можно наблюдать тепловое растрескивание режущего инструмента (обычное в фрезере), рекомендуется выбрать материал режущего инструмента с лучшими характеристиками теплового удара.

2. Выбор покрытия

Покрытие также помогает улучшить характеристики резки карбида с ЧПУ. Технологии покрытия включают:

① Накрытие нитрида титана (TIN): это универсальное покрытие PVD и CVD, которое может улучшить температуру твердости и окисления инструмента.

(2) Покрытие нитрида титана (TICN): добавление углеродного элемента в олово, твердость и поверхность покрытия улучшаются.

(3) алюминиевый алюминиевый титан (Tialn) и азот титановый алюминиевый (Altin). Покрытия из оксида глинозема особенно подходят для сухой и почти сухой резки. Алтинное покрытие имеет более высокое содержание алюминия и имеет более высокую поверхностную твердость, чем покрытие Tialn с более высоким содержанием титана. Алтинные покрытия обычно используются в высокоскоростной обработке. Вольфрамовая сталь стальная асисмическая стержень инструмента поворота

(4) Покрытие нитрида хрома (CRN): это покрытие имеет хорошую устойчивость к адгезии, является решением для борьбы с опухолью чипа.

(5) Алмазное покрытие: бриллиантовое покрытие может значительно улучшить производительность резки нежесродных материалов, очень подходящая для обработки графита, композитов металлической матрицы, сплава с высоким кремниевым алюминиевым сплавом и других высококачественных абразивных материалов. Тем не менее, алмазное покрытие не подходит для обработки стальных деталей, потому что его химическая реакция со сталью разрушает свойство адгезии покрытия и субстрата.

3. Подготовка передовой кромки

Во многих случаях подготовка передовой кромки вставок (или пассивации лезвия) стала водоразделом, который определяет успех или неудачу обработки. Параметры процесса пассивации должны быть определены в соответствии с конкретными требованиями обработки. Например, лезвия, используемые для высокоскоростных стальных деталей, имеют разные требования к пассивации лезвия, чем лезвия, используемые для грубой обработки. Пассивация Blade может использоваться для обработки практически любого типа углеродной стали или лезвия из сплава, но в процессе нержавеющей стали и специальных сплавных материалов его применение ограничено. Количество пассивации может составлять 0,007 мм или на 0,05 мм. Чтобы улучшить режущие кромки в плохих условиях обработки, он также может сформировать небольшую Т-образную краю с помощью режущей пассивации.

В целом, лезвия, используемые для непрерывного поворота и измельчения большинства стали и чугуна, требуют большой степени пассивации. Количество пассивации зависит от уровня карбида и типа покрытия (CVD или PCD). Для тяжелых прерывистых лопастей режущих, это стало предпосылкой, чтобы серьезно понизить режущие кромки или производить Т-образные ребра. В зависимости от типа покрытия количество пассивации может быть близко к 0,05 мм.

Напротив, поскольку лезвия, используемые для обработки из нержавеющей стали и суперсплавы, подвержены чип -узлам, режущие края должны быть острыми и могут быть слегка пассивированы (до 0,01 мм), и можно настроить даже меньшие пассивации. Точно так же лезвия, используемые для обработки алюминиевых сплавов, необходимы для четких режущих краев.

Чтобы улучшить срок службы инструмента, в дополнение к приведенным выше трех пунктам, в обычное время обработки также должно обратить внимание на правильное использование ножа, будь то Machine Plus или ручная обработка, при использовании инструмента для работы в строгое соответствие спецификации. Разумное использование ножа также может улучшить срок службы инструмента, уменьшить инвестиции в инструмент.